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智能仓储管理系统自动化、智能化转型升级自动化仓库方法

发布日期:2020-11-06

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当前,智能化、云、AI的热潮不断攀升,许多企业都在这股热潮中探索自己转型升级的战略发展方向。今天我们就来聊一聊如何通过合理规划引导企业实现自动化、智能化自动化仓库转型升级。

首先,企业需明确自身行业特点。智能仓储管理系统不同行业专有特性致使其对智能化的具体需求不尽相同:如服装业存在明显的季节性,退换货频率高;食品业对先进先出(FIFO)、防虫防潮比较关注;军工企业对无WIFI环境、系统的保密性能要求严格;汽车/零配件制造业注重对物料保护,涉及大尺寸物料要匹配专用容器存储,对配套性有特定需求。只有真正理解自身行业特性,才能发现当前痛点问题、需要应用到智能化升级之处,避免盲目投资。

在明确自身的行业特性之外,智能仓储管理系统需对物料进行详细的分析与规划。这时我们会应用到很多工具,本文以PFEP表和ABC分类法为例进行诠释。

PFEP(Planning For Every Part),即对全部物料进行详细分析与规划。其中包含物料尺寸、重量、标准包装、标准容器、标准用量、标准供应频次、存储使用位置、供应商、供货标准信息等。PFEP数据表建立后,能对产品发运过程进行指导。理想情况下,物料的线边缓存量、所需库存量、总体作业时间、包装的使用可得到规范化管理;同时包装、物流过程的标准化推动了全局自动化、智能化的建设。

ABC分类法,即对物料按常用性进行划分。智能仓储管理系统从多到少排序,累计用量前80%的物料,为A类物料。该部分物料通常呈现出用量高、但SKU占比少的特点,适于存放在靠近库点/使用点的位置,减少总体行走距离。B和C的划分界限不明确,通常将B定义为80~90%,C定义为90~100%,这个界限可根据企业实际状况进行调整。通常建议C类料存放在仓库边缘处,或货架顶层。在货位的设定上,建议A类物料固定仓位或区域,B、C类料采用动态仓位的方式,同时制定周期性的物料移库计划,以保证总体的拣货动线最短化。

某汽配行业客户欲将传统阁楼式货架仓库改造升级,以实现自动化物流及包装。由于物料尺寸差异极大,且很多大型汽配件不适合应用托盘堆放,需运用专属 器具,经物料分析后,我们将小型物料划分出来并作为此次项目自动化的重点。

根据客户提供的库存表、物料尺寸,我们为所有小型物料指定了容器和存量,自动化仓库容器使用EU4622标准塑料周转箱。因SKU较多,难以对物料进行逐一分析设定,故存量设置时我们通过算法得到每种物料在给定尺寸下对应标准箱内的最大可存储量。由于存在部分超高物料(超出料箱内径高度218mm),垂直方向上我们设定物料高度限制;对于高度低的物料,允许在顶层增摆一层。需注意的是,顶层物料地面高度不得超过料箱口,避免出现物料滑落风险。实际实施中,众仓科技与客户共同对该PFEP表进行核查,并对实际存量更高(如线束)和有更高保护要求的物料进行了调整。

由于客户对出库效率要求并不严苛,同时为控制成本、缩短施工周期、留出足量改善与扩展的空间,故选择了众仓科技料箱机器人+货架方案。在该方案下可充分利用层高,实施难度低、柔性强,便于把控成本。

自动化包装方面,因物料拆零比例接近100%,物料尺寸差异性难以应用自动化分拣机器人,故设置分拣工作站,进行人工拣货。考虑到场地空间较小,同时对自动堆垛打包系统进行紧凑布局,留足叉车取货通道宽度。

考虑到客户给定库存下所需料箱存位超出现场实际可用货位数,我们需要对物料的存放规则进行调整。经数据分析,我们发现A类物料SKU占比较小,但料箱需求数达到总体48%,B、C类低频料库存量极低且用量极低,却占到更多库位数。因此A类料按PFEP表设定不混放,B、C类料按照实际情况单独或混合存放。在该安排下,规划仓储面积满足了所有小物料的存放。

其它规划,包括AGV区域加隔网人机分离、AGV闲时智能移库、自动化设备运行信息的传递与监控、信息流打通、数据智能分析等,均根据客户需求制定了可行性解决方案。通过本次改造,原9名作业人员减至3人,出库效率增加60%,提升了库存数据准确性、降低了纸质单的使用量。

科技的运用已多维度体现在“智能+服务”层面上,自动化仓库自动化智能化发展不仅让我们的生活、工作更便捷,还最大限度地节约时间,解放体力;众仓科技致力于自动化智能化建设,将产品品质和客户服务放在首位,聚焦客户需求,不断完善设备性能,开发出更先进的智能化自动化产品,满足高端客户的需求。

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